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Comment sont fabriqués les carreaux de ciment ?

Qu’est-ce qu’un carreau de ciment ?

Le carreau de ciment est un carreau de matière. Son procédé de fabrication est tel qu’aucune machine à ce jour n’a remplacé le savoir-faire et la dextérité manuelle. De ce fait, aujourd’hui encore, la fabrication de ces carreaux se fait de façon artisanale.

La fabrication de carreaux de ciment

Unis ou décorés, les carreaux de ciment sont toujours fabriqués à l’envers. Une vue en coupe permet de constater qu’ils sont constitués de deux épaisseurs l’une sur l’autre.

La fabrication commence toujours par la partie décorative et se termine par la semelle du carreau. Dans un premier temps, la couche de couleur est étalée au fond du moule. Cette première couche, ou couche apparente (3 à 4 mm d’épaisseur), est constituée de ciment, de poudre de marbre blanc ou rose ainsi que de différents pigments ou colorant synthétiques.

Pour les carreaux unis, la pâte de couleur est étalée au fond du moule de façon uniforme. Pour les modèles à motifs, une pièce métallique formée de compartiments séparant les couleurs est insérée dans le moule. C’est un diviseur.

fabrication d'un diviseur de carreaux de ciment

Avec le mélange adéquat, l’artisan remplit alors successivement chaque compartiment au moyen d’un cornet ou d’un entonnoir en métal. Il réparti ensuite le mélange en remuant le moule (20 Kg) sur son espace de travail afin que la couche de couleur soit répartie de façon homogène sur toute la surface du carreau. A ce stade, une goutte à coté et le carreau est à refaire.

Avant que la pâte durcisse, le diviseur est retiré avec précaution afin que les différentes tonalités entrent en contact sans se mélanger. La couche colorée est ensuite stabilisée par un saupoudrage de ciment blanc et de sable sec. Ce dernier absorbe l’humidité et évite le mélange des couleurs dans le moule.

L’opération suivante consiste à combler le moule avec un mélange de sable et de ciment légèrement humide. Cette semelle confère au carreau son épaisseur. L’artisan contrôle, à l’aide d’un gabarit en bois, l’épaisseur totale de matière avant de refermer celui-ci avec un couvercle très lourd.

Le carreau est enfin passé sous une presse hydraulique : comprimée à une pression de 100 Kg au cm2 (40 tonnes), la semelle de ciment et la surface colorée ne font plus qu’un. L’excédant d’eau est alors chassé par la pression sans que la matière ne soit éjectée. Ce qui implique une qualité de moule irréprochable.

La dernière opération est la plus sensible : le démoulage. Une fois le moule démonté, le carreau se trouve face colorée sur la base du moule sans le moindre filet d’air pour éviter l’effet ventouse. Il faut donc décoller le carreau sans le briser ni le voiler.

Les carreaux de ciment sont ensuite disposés face colorés contre une vitre pendant 24 heures. C’est la réaction de prise. Ils sont ensuite plongés dans de grands bacs remplis d’eau pendant quelques heures pour le rendre plus robuste.

Enfin, les carreaux sont mis à sécher à l’air libre et à l’ombre, durant 3 semaines. Plus le temps de séchage est long, plus le carreau est solide. Cette étape anodine permet de garantir la bonne tenue du carreau dans le temps.

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